马尾造船两艘18500吨油化船同日出坞
发布时间：2025-08-05 169 次浏览
8月4日下午，福建船政旗下马尾造船建造的两艘18500DWT油化船（MW516-3/4）顺利出坞，同坞建造的7500车LNG双燃料汽车滚装船（XSI463J）、4200车位LNG双燃料汽车滚装船（MW467-1）配合起浮。
18500DWT油化船总长149.8米，型宽22.8米，型深12.7米，预留改装甲醇双燃料功能，可运输的主要货品为原油、密度低于1.54吨每立方米的石油产品以及化学品（II类及III类）、液体化学品、包括MARPOL Annex I以及IBC规则中所列的IMO II以及III类石油产品等货物。该船主机及发电机组配置了氮氧化物排放控制装置（SCR），符合IMO III级要求、冰区加强等级ICE CLASS 1C要求。
该型船采用多载重线设计，满足不同船籍国及港口要求；液货系统设计采用变频液压驱动的六组独立的传输系统，同时驱动六台液货泵和一个压载泵，能够同时进行六组液货的卸载工作，单台液货泵的排放速率为300立方米/小时，最大排放速率为1800立方米/小时；推进系统采用低速二冲程柴油机，搭配可调螺距螺旋桨和前置节能导轮装置，以及带有舵球的襟翼舵装置，同时配置了一台变频轴带发电机组，航行过程中可实现无发电机组运行的功能，在降低船舶能耗的同时，提高了船舶的操纵性能。
项目组将该系列首制船作为“样板工程”，迅速形成建造标准化、制度化并推广至批量建造。在深化模块总段建造方面，将船体划分为大型功能性总段，推行模块化总段建造与“壳舾涂”一体化，显著缩短船坞码头建造周期。同时，依托ERP/MES系统，实现设计、物资、生产计划高度集成，动态调配资源保障主线建造计划。
在关键焊接工序中广泛应用智能化焊接机器人，以激光切割、智能下料提升建造精度与材料利用率，并对货舱特涂、不锈钢焊接、密性试验、系泊及航行试验执行最严标准，全力以赴保障出坞节点。
在各相关部门的紧密协作下，两船出坞完整性创新高。其中，机舱37个舱室已全部完成施工及检验，管路安装率达90%、机舱铁舾件安装率达95%、排气管安装率达90%，发电机已具备动车调试条件；全船电缆敷设工作接近完成，电气系统施工项目稳步推进中。
同时，项目组积极推进两船不锈钢管、斜梯平台等舾装件施工工序前移，货舱盖板、槽型壁等片体分段结构总组完整性不断提高，全力以赴缩短货油舱施工周期；MW516-3出坞前14个货油舱特涂项目已基本完成，铁舾及通风工程完成率达90%，锚绞设备及锚链已完成安装。
接下来，福建船政将进一步统筹抓好各事业部生产进度和安全生产，狠抓计划任务逐项落实，掀起大干快干三季度热潮，为完成年度目标任务不懈奋斗。
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